潤(rùn)滑劑CL－2350是一種具有國(guó)際先進(jìn)水平的金屬冷塑性加工前的潤(rùn)滑處理劑。金屬棒材、線材、鋼管經(jīng)過磷化處理后，再用該藥劑配制的處理液，以浸漬的方法對(duì)其進(jìn)行潤(rùn)滑處理，可使鋼管表面獲得一層優(yōu)良的潤(rùn)滑助層，從而大大提高棒材、管材、線材的冷拉伸性能，有效地降低模具的損耗。將經(jīng)過磷化處理過的鋼材浸入到CL－2350潤(rùn)滑處理液中后，鋼材表面的磷化膜與該潤(rùn)滑劑發(fā)生反應(yīng)，在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)將會(huì)生成十分理想的潤(rùn)滑助層。由于該藥劑是一種“反應(yīng)型潤(rùn)滑劑”所以較以往采用傳統(tǒng)的物理吸附型潤(rùn)滑劑具有下列明顯優(yōu)點(diǎn):
1． 潤(rùn)滑助層較為牢固,通常狀態(tài)下可以一次處理連續(xù)拉拔
兩道次以上。
2． 該潤(rùn)滑助層配合適當(dāng)?shù)陌沃乒に?單道次延伸系數(shù)可達(dá)到1.85以上。
3． 減少退火1－2道次，降低煤耗。
4． 鋼管表面潤(rùn)滑助層的存在,使鋼管退火時(shí)即可減少氧化鐵皮的生成量,又能控制鋼管的脫碳,降低無(wú)形損耗。
5． 減少模具損耗，提高鋼管表面質(zhì)量。
6． 降低電耗，提高設(shè)備利用率。
7． 提高生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。

一、 處理工藝
1． 標(biāo)準(zhǔn)處理工藝
酸洗    浸水洗    沖水洗     表調(diào)中和      磷化  干燥      潤(rùn)滑      沖水洗      浸水洗                   
2．一般處理工藝
酸洗      浸水洗      磷化      水洗      潤(rùn)滑   干燥

二、 配制處理液（以一噸處理液為例）
1． 向處理槽中加水80％。
2． 加熱至70－90℃。
3． 加CL－2350潤(rùn)滑劑60公斤，并攪拌使其溶解。
4． 補(bǔ)加水至工作液面。
5． 確認(rèn)處理?xiàng)l件。

三、 處理?xiàng)l件
1． 有效成分濃度：2.0－3.5點(diǎn)(B.N)值。
2． PH＝8.0－9.5。
3． 處理溫度：70－90℃。
4． 處理時(shí)間：2－10分鐘。

四、 管理指標(biāo)的分析方法
有效成分濃度
取80℃左右溫度下的處理液10ml置入乳脂計(jì)中，加入10ml異丙醇指示劑，并充分搖動(dòng)使之混合均勻，再加入10ml 50％的H2SO4 。再將乳脂計(jì)浸漬于沸騰的開水中加熱至油層出現(xiàn)，加入開水使油層達(dá)到刻度線，讀出油層上、下邊刻度，上、下油層刻度差即為有效成分濃度的點(diǎn)數(shù)（B.N值）。

五、 槽液的補(bǔ)充和調(diào)整
    隨著生產(chǎn)過程的進(jìn)行，潤(rùn)滑處理液中的有效成分會(huì)逐漸降低，這是正常的生產(chǎn)性消耗。管理人員應(yīng)定期分析處理液中的有效成分含量（一般每天分析1－2次），以免因有效成分含量過低而影響潤(rùn)滑涂層的質(zhì)量。通常，每噸處理液補(bǔ)加CL－2350潤(rùn)滑劑3－4公斤時(shí)有效成分含量提高0.1點(diǎn)。
在大多數(shù)情況下，處理液溫度在80℃左右時(shí)較為理想。溫度過低時(shí)，處理液會(huì)過于粘稠，這樣工件會(huì)帶走大量潤(rùn)滑劑，從而使藥劑消耗增大，使用時(shí)應(yīng)加以注意。
由于潤(rùn)滑劑呈弱堿性，所以操作者必須注意盡可能避免磷化槽的酸性物質(zhì)帶入潤(rùn)滑槽中，以便延長(zhǎng)潤(rùn)滑劑的使用壽命，保證潤(rùn)滑處理效果。

                               
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